实现方法介绍，参数修改方法以及测试方法
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@ -0,0 +1,154 @@
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## 系统架构
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系统主要包含以下组件：
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1. **硬件控制模块** - 控制继电器、变频器和重量变送器
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2. **视觉识别模块** - 处理摄像头图像，识别溢料、角度和车辆对齐状态
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3. **控制逻辑模块** - 实现下料流程控制和状态管理
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4. **系统管理模块** - 协调各组件工作，管理线程和系统状态
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## 核心功能模块
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### 1. 下料流程控制 (FeedingProcess)
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`FeedingProcess` 类负责核心的下料控制逻辑：
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#### 主要方法：
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- `start_feeding()`
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- - 启动整个下料流程：
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- 检查设备连接状态
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- 重置计数器
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- 执行上料斗向下料斗的物料转移
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- 等待模具车对齐并开始下料
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- `_check_device_connectivity()`
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- - 检查关键设备连接状态：
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- 测试网络继电器连接
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- 测试变频器连接
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- 测试下料斗变送器连接
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- `transfer_material_from_upper_to_lower()`
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- - 上料斗向下料斗下料：
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- 读取上料斗初始重量
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- 控制继电器打开上料斗出砼门
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- 基于重量变化控制下料过程
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- 关闭上料斗出砼门并验证下料结果
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- 有两次下料，可以设置下料次数，在core/state.py的upper_feeding_max修改
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- `wait_for_vehicle_alignment()`
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- - 等待模具车对齐：
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- 设置系统状态为等待对齐
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- 轮询检查车辆对齐状态
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- 对齐后启动第一阶段下料
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- `feeding_stage_one()` / `feeding_stage_two()` / `feeding_stage_three()`
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- - 三阶段下料控制：
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- 分别控制变频器以低速、中速、高速运行
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- 通过重量传感器监控下料过程
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- 根据重量或时间判断阶段完成
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### 2. 系统控制器 (FeedingController)
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`FeedingController` 类负责系统的实时控制和监控：
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#### 主要方法：
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- `check_upper_material_request()`
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- - 检查上料斗是否需要要料：
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- 读取上料斗重量
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- 根据重量判断是否需要要料
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- 触发要料请求
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- `check_arch_blocking()`
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- - 检查是否需要破拱：
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- 监控重量变化速率
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- 如果重量变化过慢，判断为堵塞
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- 控制破拱继电器进行破拱操作
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- `visual_control()`
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- - 视觉控制主逻辑：
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- 使用视觉系统检测溢料和出砼门角度
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- 根据检测结果和状态机控制出砼门开关
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- 包含四种控制模式：
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1. `normal` - 正常模式，保持开门
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2. `reducing` - 角度减小模式，关闭门以减小开口角度
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3. `maintaining` - 维持模式，使用脉冲控制保持角度
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4. `recovery` - 恢复模式，逐步打开门
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判断状态机状态，执行相应的控制逻辑，首先打开夹爪，进入normal状态，当夹角>=一个阈值，并且开始堆料，进入reducing状态，
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缩小过程中如果没有堆料了，回到recovery状态，如果缩小到设定角度依然堆料，进入maintaining状态，开关开关夹爪，保持低速下料，直到没有堆料，进入recovery状态
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在recovery过程中产生了堆料，则进入到reducing状态
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- `pulse_control_door_for_maintaining()`
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- - 脉冲控制维持角度：
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- 通过开关门的脉冲操作维持目标角度
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- 通过读取传感器数据判断是否完成维持角度
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### 3. 系统主控 (FeedingControlSystem)
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`FeedingControlSystem` 是系统的主控制器：
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#### 主要方法：
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- `initialize()` - 初始化系统
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- 配置和初始化摄像头
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- 加载视觉识别模型
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- 启动各监控线程
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- `start_monitoring()` - 启动系统监控线程
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- 监控上料请求
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- 监控破拱需求
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- `start_visual_control()` - 启动视觉控制线程
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- 持续捕获图像并执行视觉控制逻辑
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- `start_alignment_check()` - 启动对齐检查线程
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- 检查模具车是否对齐
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- `_monitor_loop()` / `_visual_control_loop()` / `_alignment_check_loop()` - 各线程的主循环
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## 硬件接口
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### 继电器控制器 (RelayController)
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控制各种开关门操作：
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- 上料斗滑动门 (DOOR_UPPER)
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- 上料斗出砼门 (DOOR_LOWER_1)
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- 下料斗出砼门 (DOOR_LOWER_2)
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- 上料斗破拱 (BREAK_ARCH_UPPER)
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- 下料斗破拱 (BREAK_ARCH_LOWER)
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### 变频器控制器 (InverterController)
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控制下料电机的转速，实现三阶段下料速度控制。
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### 变送器控制器 (TransmitterController)
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读取上料斗和下料斗的重量数据，用于控制下料过程。
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## 视觉识别系统
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系统使用计算机视觉技术进行智能控制：
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1. **溢料检测** - 检测出砼门是否发生溢料
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2. **角度检测** - 检测出砼门的开口角度
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3. **车辆对齐检测** - 检测模具车是否对齐到位
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## 运行流程
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1. 系统初始化
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2. 启动监控线程
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3. 等待启动下料指令
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4. 执行上料斗向下料斗的物料转移
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5. 等待模具车对齐
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6. 执行三阶段下料（低速→中速→高速）
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7. 完成一轮下料后，再次上料
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8. 执行第二轮三阶段下料
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9. 完成整个下料过程
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## 测试
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项目包含针对各个模块的单元测试，位于 `tests/` 目录下：
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- `hardware_controller_test.py` - 硬件控制器测试,用debug的方式逐行运行，测试各个硬件功能
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参数修改：
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继电器信息修改hardware/relay.py
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变频器修改hardware/inverter.py
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变送器修改hardware/transmitter.py
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相机参数，夹角阈值，单次下料重量，变频器频率等修改cofig/settings.py
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@ -25,6 +25,7 @@ class FeedingProcess:
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# 重置计数器
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self.state.lower_feeding_cycle = 0
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self.state.upper_feeding_count = 0
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self.state.upper_feeding_max = 2
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# 第一次上料
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self.transfer_material_from_upper_to_lower()
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@ -268,9 +269,8 @@ class FeedingProcess:
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# 增加三阶段下料轮次计数
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self.state.lower_feeding_cycle += 1
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# 检查是否完成两轮三阶段下料（总共5吨）
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if self.state.lower_feeding_cycle >= 2:
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# 完成整个5吨下料任务
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# 检查是否完成两轮三阶段下料
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if self.state.lower_feeding_cycle >= self.state.upper_feeding_max:
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print("完成两轮三阶段下料，5吨下料任务完成")
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self.finish_feeding_process()
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return
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readme
18
readme
@ -1,18 +0,0 @@
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1.visual_control_loop()执行逻辑：
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首先申明4个状态，normal，
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1.视觉判断下料，搞定
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2.上料斗来回，搞定
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3.上料斗下料，搞定
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4.三阶段振捣，搞定
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5.检查是否需要要料
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6.分次下料，搞定
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7.模具车对齐后再下料，搞定
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8.继电器控制，搞定
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9.485转发，搞定
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10.震动频率,搞定
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11.控制变频器启停，搞定
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12。破拱
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@ -80,7 +80,7 @@ def test_inverter_controls(inverter):
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time.sleep(2)
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# 测试设置不同频率
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frequencies = [100.0, 200.0, 300.0, 400.0]
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frequencies = [220.0, 230.0, 240.0, 400.0]
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for freq in frequencies:
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print(f"测试设置频率 {freq}Hz...")
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result = inverter.set_frequency(freq)
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@ -40,8 +40,7 @@ class TestFeedingProcess(unittest.TestCase):
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patch('feeding.process.InverterController'), \
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patch('feeding.process.TransmitterController'):
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system = FeedingProcess()
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# 通过settings修改参数
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system.settings.single_batch_weight = 1500
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# 通过settings修改参数 system.settings.single_batch_weight = 1500
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system.settings.min_required_weight = 300
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system.settings.target_vehicle_weight = 3000
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